בתעשיית הייצור של היום נעשה שימוש בחרטת CNC, עיבוד שבבי CNC, כרסום CNC, השחזה וטכניקות עיבוד מתקדמות אחרות ליצירת חלקי מתכת מותאמים אישית עם סובלנות הדוקה. תהליך יצירת חלקים מעובדים בעיבוד גבוה דורש שילוב של ידע טכני, מיומנות ומומחיות.
הצעד הראשון ביצירת חלק מעובד בעל דיוק גבוה הוא סקירה קפדנית של מפרטי התכנון. מפרטי התכנון יכללו מידות מפורטות, סובלנות ודרישות חומר. מתכנתי CNC צריכים לעיין בקפידה במפרטי התכנון כדי לוודא שמכונת ה-CNC מוגדרת כהלכה והשימוש בכלים הנכונים.
השלב הבא הוא פניית CNC. חריטת CNC היא תהליך של הפיכת חומר מתכת באמצעות מכונה הנשלטת על ידי מחשב והסרת חומר מהמשטח באמצעות כלי חיתוך. תהליך זה משמש ליצירת חלקים גליליים או עגולים כגון פירים או ברגים.
לאחר השלמת תהליך הסיבוב CNC, המאכן עובר לכרסום CNC. כרסום CNC כולל שימוש במכונות מבוקרות מחשב כדי להסיר חומר מגוש מתכת כדי ליצור חלקים מותאמים אישית. תהליך זה משמש ליצירת חלקים מורכבים עם צורות או עיצובים מורכבים.
במהלך חריטה וכרסום CNC, מכונאים חייבים לפקח בקפידה על כלי חיתוך כדי להבטיח שהם יישארו חדים ומדויקים. כלים קהים או בלויים עלולים לגרום לשגיאות במוצר הסופי, ולגרום לחלקים לצאת מהסבילות.
השחזה היא שלב חשוב נוסף בתהליך העיבוד הדיוק הגבוה. השחזה משמשת להסרת כמויות קטנות של חומר מפני השטח של חלק, יצירת משטח חלק ומבטיחה שהחלק עומד בסובלנות הנדרשת. השחזה יכולה להתבצע ביד או באמצעות מגוון מכונות אוטומטיות.
סובלנות הדוקה הן אחד הגורמים הקריטיים ביותר בייצור חלקים מעובדים בעיבוד דיוק גבוה. משמעות סובלנות הדוקה היא שחלקים חייבים להיות מיוצרים במידות מדויקות, וכל חריגה מממד זה עלולה לגרום לכשל של החלק. כדי לעמוד בסובלנות הדוקה, על המכונאים לפקח בקפידה על כל תהליך העיבוד ולהתאים מכונות לפי הצורך.
לבסוף, חלקי מתכת מותאמים אישית חייבים להיבדק ביסודיות כדי להבטיח שהם עומדים במפרטים הנדרשים. זה עשוי לכלול שימוש בציוד מדידה מיוחד או בדיקה ויזואלית. כל ליקוי או חריגה ממפרטי התכנון חייבים להיפתר לפני שחלק ייחשב שלם.
לסיכום, ייצור חלקים מעובדים בעיבוד גבוה דורש מומחיות טכנית, שימוש בטכניקות עיבוד מתקדמות ומחויבות לבקרת איכות. על ידי ביצוע שלבים אלה ותשומת לב רבה לפרטים, המפיקים יכולים לייצר חלקי מתכת מותאמים אישית העומדים בסובלנות ההדוקה ביותר ובתקני האיכות הגבוהים ביותר.
זמן פרסום: 18-3-2023